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TECH M

반복된 고된 작업, 지칠 줄 모르는 로봇이 대신

2016-11-15강진규 기자

‘투박해 보이는 수도꼭지 손잡이를 들어 연마기를 이용해 연마한다. 그리고 또 다른 연마기를 이용해 정성스럽게 표면처리 작업을 하면 투박해 보였던 수도꼭지가 반짝이는 손잡이로 변신한다. 수년간 경험이 필요한 연마작업을 하는 주인공은 로봇이다. 반복되는 고된 작업을 로봇이 대신하고 있는 것이다.’

경기도 화성시에 위치한 워터웍스유진 공장에서 로봇을 이용해 수도꼭지를 연마하고 있는 모습

(경기도 화성시에 위치한 워터웍스유진 공장에서 로봇을 이용해 수도꼭지를 연마하고 있는 모습)


1971년 설립된 워터웍스유진은 수도꼭지 등 수전금구를 제조하는 중견기업이다. 워터웍스유진은 45년 전통을 지닌 제조업체이지만 다른 기업들과 차별점이 있다. 이 회사는 남들보다 빨리 로봇을 생산공정에 도입했다. 또 여기서 그치지 않고 이를 상용화했다.

워터웍스유진은 1994년 연마 자동화 설비를 도입했으며, 1995년에는 한국과학기술연구원과 함께 촉각인식 로봇 시스템을 개발해 도입했다. 이 회사는 로봇 시스템 개발, 운영 경험을 바탕으로 2004년 로봇사업을 본격화했다. 자사에서 활용한 경험을 바탕으로 연마, 도금, 절단 등의 로봇 시스템을 제공하고 있다. 20여 년의 로봇 사용 경험과 10여 년의 사업 경험을 갖춘 워터웍스유진의 생산현장에서 로봇이 사용되고 있는 현황을 살펴봤다.

경기도 화성시에 위치한 워터웍스유진 공장에서 로봇을 이용해 수도꼭지를 연마하고 있는 모습

(경기도 화성시에 위치한 워터웍스유진 공장에서 로봇을 이용해 수도꼭지를 연마하고 있는 모습)


로봇 팔이 수도꼭지 집어 연마기로

경기도 화성시에 위치한 워터웍스유진 공장은 여느 제조업 공장처럼 기계 돌아가는 소리 속에 직원들이 분주히 일하고 있었다. 공장 근로자들이 생산된 수도꼭지를 살펴보고 옮기는 한 편으로 로봇들이 보였다.

한편에서는 숙련공들이 연마를 하고 또 한편에서는 로봇이 연마를 하고 있었다. 로봇 주위에는 안전사고를 방지하기 위해 일정 공간이 보장돼 있었다.

사람의 팔을 닮은 로봇은 선반 위에 놓인 초기 수도꼭지 부품을 집어 들고 연마기로 가져가 연마했다. 다양한 연마기를 이용해 로봇이 연마를 하고 나면 우리가 보는 반짝이는 수도꼭지로 변해 있었다. 로봇은 연마를 끝낸 수도꼭지를 한 쪽 선반에 가지런히 놔둔 후 새로운 초기 부품을 집어 다시 연마를 시작했다. 공장에서는 이 같은 로봇 3대가 나란히 작업을 하고 있었다.

박해영 워터웍스유진 부장은 “연마작업은 힘과 위치 조절이 중요하기 때문에 경험 있는 숙련공이 필요하다. 물론 숙련되지 못한 사람이 할 수도 있지만 불량이 많이 난다”며 “숙련공이 필요한 작업이지만 단순하고 고되기 때문에 사람들이 기피하고 있다. 이런 작업을 로봇으로 대체하고 있는 것”이라고 설명했다. 로봇이 가공하기 전의 제품과 연마가 끝난 제품이 확연하게 달라 보였다.

공장 한 편에서는 다양한 로봇들이 준비되고 있었다. 워터웍스유진은 로봇을 자체 제작하지는 않지만 그동안 경험을 바탕으로 제조공정에 맞는 로봇으로 시스템을 설계, 구축해주고 있었다.

제조공정 시스템 구축에 이용될 예정인 로봇들의 모습

(제조공정 시스템 구축에 이용될 예정인 로봇들의 모습)


이준호 워터웍스유진 전무는 “신사업을 준비하던 중 20여 년 간 로봇을 사용해본 경험을 바탕으로 로봇 분야에 가능성이 있다고 생각해 로봇 사업에 진출하게 됐다”고 말했다.

이 회사는 산업통상자원부가 추진하는 스마트공정 로봇 자동화 시범사업에 참여하고 있다.

이에 따라 워터웍스유진은 연말까지 안산에 로봇으로 연마공정과 알루미늄 산화처리(아노다이징) 공정을 보여주는 스마트팩토리를 만들기 위한 준비를 하고 있었다. 시범 공간이 마련되면 기업 관계자들이 다양한 로봇 공정을 한 공간에서 볼 수 있게 된다.

현장에서 자리를 옮겨 워터웍스유진이 다른 회사들에 구축해 준 사례를 영상으로 관람했다. 워터웍스유진은 정부 지원사업의 일환으로 선박부품 등을 생산하는 정밀주조업체인 한국로스트왁스에 로봇 절삭 공정을 만들었다.

사람이 절삭기를 이용할 때는 고밀도 금속 절단으로 많은 불꽃이 발생했다. 하지만 작업을 로봇이 하도록 바꾼 후 발생되는 불꽃이 줄었을 뿐 아니라 작업자가 화상을 입을 가능성도 줄였다.

이준호 전무는 “절삭 공정 중 불꽃이 많이 발생해 화상의 위험, 절단 부상의 가능성, 그리고 분진으로 인한 호흡기 질환 등 근로자가 일하기 힘든 공정을 로봇이 할 수 있도록 했다”며 “생산성도 물론 높아졌지만 근로자들의 위험을 줄인 것이 의미가 크다”고 말했다.

워터웍스유진은 정부 지원을 바탕으로 중앙피엔피에 도금공정 로봇 시스템을 구축했다. 사람이 각종 화학물질에 제품을 넣고 빼는 도금 과정을 로봇이 자동으로 할 수 있게 한 것이다.

로봇 적용으로 근로자들에 대한 유해물질 노출을 줄이고 생산성은 30% 높였다고 한다. 정화테크에 적용한 로봇 연마 시스템으로 6명이 하던 일을 1.5명이 할 수 있게 줄였으며 제품 생산 단가도 320원에서 148원으로 절반 넘게 줄였다.

워터웍스유진 관계자들은 로봇이 3D 업종의 미래를 견인할 수 있다고 보고 있었다. 또 로봇이 일자리를 줄이는 것이 아니라 양질의 일자리로 전환을 할 수 있다고 설명했다.

이준호 전무는 “위험하고 힘든, 일명 3D 업종은 사람들이 일하지 않으려고 해 미래가 없다고 이야기 한다”며 “로봇이 3D 현장의 일을 대체해 비전을 만들 수 있다. 또 힘든 일은 로봇이 하고 젊은 청년들이 로봇을 관리, 운영하면서 기술적인 일을 하도록 할 수 있다”고 주장했다.

다만 3D 업종에 로봇이 널리 도입되는 데 걸림돌도 있다고 지적했다.

박해영 부장은 “정부 시범사업으로 생산성이 향상됐다는 이야기를 듣고 제조업체들이 관심을 나타내고 있다”며 “하지만 뿌리 산업(주조, 금형, 가공) 분야 기업들은 대부분 규모가 작기 때문에 도입하고 싶어도 투자에 많은 부담을 느끼고 있다. 그런 부담을 줄여주는 것이 로봇 사용을 늘리는 데 관건이 될 것”이라고 말했다.

[테크M = 강진규 기자(viper@techm.kr)]

<본 기사는 테크M 제43호(2016년11월) 기사입니다>